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■포스코 PF센터·도금공장 가보니
인텔리전트 팩토리 전환 박차
메타버스 적용해 자재 조달 혁신
무인로봇 기반 입·출고 시스템 적용
위험 공정은 비전AI·로봇팔이 대체
"생산성보다 작업자 안전에 초점"[서울경제]
지난 14일 오전 전라남도 광양시에 위치한 광양제철소 정문을 통과하자 가장 처음 시선을 사로잡은 것은 무게만 20톤에 달하는 코일 강판을 옮기는 무인특수차량이었다.중간 생산된 코일 강판을 인공지능(AI) 기술이 적용된 무인 차량이 다음 공정이 진행될 공장으로 이동시키는 과정이었다.연간 2000만톤 이상의 철강을 생산하는 세계 최대 제철소라는 타이틀이 무색할 정도로 주변 어디를 둘러봐도 사람의 흔적을 찾기는 쉽지 않았다.2015년부터 일찌감치 광양제철소의 '인텔리전트 팩토리' 전환을 지원한 포스코와 포스코DX(022100)의 노력을 직접 눈으로 실감한 순간이었다. 광양제철소 PF센터 체적 측정 시스템.사진 제공=포스코DX 
가장 먼저 찾은 곳은 지난 4월 문을 연 포스코 풀필먼트센터(PF센터)다.이 PF센터 넓이는 약 5만㎡,축구장 7개를 합친 것과 비슷한 규모다.제철소 조업에 필요한 다양한 규격의 자재들을 3만 4000개 이상의 셀(Cell)에 저장할 수 있는 능력을 갖췄다.포스코는 제철소에 필요한 자재조달을 효율화하기 위해 국내 제조업 최초로 풀필먼트 개념을 도입했다.기존에 자재들을 300여 개의 자채창고에 분산 운영하며 발생하던 비효율을 개선하기 위해서다.
물품 입고 단계에 꼭 필요한 검수 작업을 제외하고는 대부분 AI와 로봇 기술을 통해 자동화된 것이 특징이다.3D 감지기로 물품의 중량과 사이즈를 측정해 대∙중∙소로 자동 분류하고 지정된 로봇이 저장구역에 저장하는 방식이다.또 출고 시에는 무인운반로봇(AGV)DL 물품들을 출고장까지 이동시킨다.최대 1톤 무게의 물품까지 운반할 수 있다.AGV는 포스코와 포스코DX가 함께 개발한 ACS(AGV Control System)를 통해 효율적으로 운영된다.이러한 자동화 시스템 덕분에 이 PF센터에 필수인력 12명만 상주해도 운영에 문제가 없다는 것이 포스코DX측의 설명이다. 양제철소 PF센터에 적용된 오토스토어 설비.사진 제공=포스코DX 
또 PF센터는 포스코와 포스코DX가 협력해 개발한 WMS(창고관리시스템)을 통해 관리된다.WMS는 데이터 기반으로 자재 수요를 예측하고,재고를 관리하는 시스템이다.이를 통해 포스코 임직원들은 PF센터에 직접 방문하지 않고도 자재의 위치와 상태를 3D 메타버스를 통해 바로 옆에 있는 것처럼 조회·주문할 수 있다.
임호성 포스코DX 광양압연자동화그룹 PM은 "직접 창고를 확인하지 않아도,3D 화면을 통해 필요한 재고의 위치와 수량이 몇 개인지도 파악할 수 있다"면서 "PC뿐 아니라 모바일에서도 확인할 수 있는 시스템을 구현해 언제 어디서나 PF센터 현황을 볼 수 있다"고 설명했다.이어 "PF센터 구축 이후 자재 공급체계가 혁신돼 포스코의 초격차 경쟁력 확보에 크게 기여할 것으로 기대된다"고 덧붙였다. 광양제철소 PF센터에 적용된 AGV 설비.사진 제공=포스코DX 
이후 광양제철소의 여러 공장을 지나 바닷가에 인접한 4도금공장에 들어섰다.4도금공장은 철판 표면에 아연을 입히는 후반 공정이 이뤄지는 곳이다.혹시 모를 위험에 대비해 안전모와 안전화,슬롯 도면산업용 마스크를 착용하고 공장에 들어갔다.공장 내부는 뜨거운 온도와 소음으로 어수선했지만,내부 작업자들은 평온한 분위기였다.직접적인 공정의 경우 대부분 무인·자동화가 이뤄진 덕분이다.대신 작업자들은 공장 내 곳곳에 위치한 별도의 사무공간 혹은 관제실에 로봇과 무인 기계들의 정상 작동 여부를 확인하는데 집중하는 모습이었다. 광양제철소 도금공장에 적용된 드로스 제거 로봇.사진 제공=포스코DX 
특히 고온의 아연 도금 포트 속에서 뜰채가 달린 팔로 이물질을 제거하는 로봇들이 쉬지 않고 이물질을 제거하는 모습이 인상적이었다.도금공정에서는 아연이 녹아 있는 고온의 포트 속 이물질을 제거하는 작업이 필수적이다.이날 현장 탐방을 안내한 윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장(상무)은 "포트 주변에 설치된 카메라를 통해 비전AI(Vision AI)가 포트 내 이물질 분포를 분석하고,로봇 팔이 움직이며 이물질 제거하는 방식"이라고 설명했다.이어 윤석준 센터장은 “생산성 향상도 중요하지먄,자동화 시스템 적용의 가장 큰 목적은 작업자들의 안전”이라고 덧붙였다.
해당 로봇은 지난해 5월 도입됐는데,그전까지는 4명의 작업자가 한 조를 이뤄 직접 뜰채로 긁어내며 작업을 진행했다.460도에 달하는 고온의 포트 옆에서 이뤄지는 작업인 만큼 사고 발생에 대한 우려가 컸다.서신욱 포스코 광양도금부 차장은 "화상 등의 사고발생이 가능한 고위험 현장이었지만,슬롯 도면AI와 로봇 기술을 통해 수작업이 크게 줄어들고 안전한 현장으로 탈바꿈됐다"며 "제철소 고위험,고강도 현장에 로봇 적용을 활발히 추진하며 안전성과 생산성을 동시에 제고하고 있다"고 말했다.
