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3년간 255억원 투입 프로젝트 가동에쓰오일(S-OIL)이 지능형 공장 시스템을 본격적으로 가동한다.이동형 CCTV 등을 활용해 작업 효율성을 극대화하고 공장 내 위험 요소를 미리 파악한다.
에쓰오일은 지능형 공장 시스템 구축을 위해 3년간 추진해온 디지털 전환 메가 프로젝트를 이달 중순 본격적으로 운영을 시작했다고 24일 밝혔다.![에쓰오일 온산공장의 비상대응센터.드론,이동형 CCTV 등으로 수집한 데이터를 비상대응센터에서 인공지능(AI) 기술을 활용해 실시간 분석함으로써 작업자 안전과 효율성을 높이고 있다.[사진제공=에쓰오일]](https://imgnews.pstatic.net/image/277/2024/06/24/0005435866_001_20240624095217457.jpg?type=w647)
에쓰오일은 온산공장 운영효율을 높이고 세계적인 경쟁력을 갖춘 지능형 사업장으로 혁신하기 위해 디지털 기술 기반의 'S-imoms' 프로젝트를 추진해 왔다.S-imoms는 에쓰오일의 통합 제조 운영 관리 시스템이다.
에쓰오일은 이번 프로젝트에 3년간 약 255억원을 투입했으며,13개 외부 전문업체에서 120명의 전문가와 에쓰오일 내부 인력 100여명이 프로젝트에 참여했다.단순 정보기술(IT) 시스템을 도입하는 것이 아니라 수십 개 디지털 시스템을 유기적으로 통합한 플랫폼을 구축,마비노기 의장 슬롯공장 운영체계를 혁신적으로 전환하는 데 초점을 맞췄다.에쓰오일은 디지털 전환에 기반한 업무 혁신으로 연간 200억원 이상의 경제적 효과를 거둘 것으로 예상한다.
특히 작업 효율성 극대화와 잠재적인 위험에 대한 사전 감지 및 예방에 중점을 뒀다.종전 30여개 시스템으로 분산 운영하던 생산?설비?정비?검사?안전 시스템을 한곳으로 모아 통합 플랫폼을 구축했으며 회전기기와 장치 등의 운전 상태,성능을 실시간 진단한다.운영 데이터는 인공지능(AI) 기술을 통해 분석함으로써 예방 정비,마비노기 의장 슬롯최적화 유지보수 전략 수립에 활용할 예정이다.
아울러 이동형 CCTV 시스템을 도입해 여러 곳에서 동시다발적으로 진행되는 작업의 위험을 중앙에서 실시간으로 모니터링하고 관제한다.위험 요소를 신속하게 인지하고 즉각적인 조치를 취할 수 있게 했다.고소지역과 같은 고위험 지역이나 좁은 밀폐 공간 등 접근이 어려운 장소를 안전하게 점검할 수 있도록 드론 기술도 적극 활용하고 있다.
현장 작업자들의 근무 위치와 상태를 실시간으로 모니터링해 비상 상황 발생 시 신속하게 대응할 수 있도록 하는 'S-Mustering(비상시 집결)' 시스템도 도입했다.
에쓰오일 관계자는 "앞으로도 지속적인 디지털 혁신을 통해 작업 환경을 개선하고,마비노기 의장 슬롯모든 직원이 안전하게 일할 수 있도록 근무환경을 혁신할 예정"이라고 말했다.
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